Come rilevare il punto di guasto del rivestimento nella camera di nebbia salina, combinato con lo standard di prova in nebbia salina e il metodo di funzionamento effettivo
I. Impostazione dei parametri e preparazione prima della prova
Impostazione delle condizioni di simulazione
Concentrazione in nebbia salina: la soluzione di NaCl al 5% viene solitamente utilizzata per simulare l'ambiente marino e la concentrazione specifica può essere regolata in base agli standard di prova (come GB/T2423.17, ASTM_B117).
Temperatura e umidità: l'impostazione comune è 35 ° C ±2 ° C e l'umidità viene mantenuta al di sopra del 95% per ottenere un insediamento stabile in nebbia salina.
Ciclo di ciclo: progettato in base alla durata prevista del rivestimento, come un ciclo di nebbia salina + asciugatura ogni 24 ore, il tempo totale può essere di centinaia di ore.
Pretrattamento del campione
Pulire la superficie del rivestimento per rimuovere olio o impurità e assicurarsi che i risultati del test non vengano alterati.
Le aree chiave (come saldature e bordi) sono contrassegnate per la successiva osservazione della messa a fuoco.
In secondo luogo, il metodo di monitoraggio del punto di guasto nel test
Ispezione visiva
Osservazione diretta: interrompere periodicamente il test e utilizzare una lente d'ingrandimento o un microscopio per osservare se la superficie del rivestimento presenta macchie di ruggine, bolle, crepe e altre caratteristiche di guasto.
Cambiamento di colore: Registrare lo scolorimento, l'oscuramento del rivestimento o l'esposizione del metallo del substrato, che può segnalare l'inizio della corrosione.
Test elettrochimico
Il valore di impedenza del rivestimento è stato misurato da una stazione di lavoro elettrochimica. La diminuzione dell'impedenza indica che le prestazioni di protezione del rivestimento sono ridotte.
La curva di polarizzazione è stata utilizzata per analizzare la densità della corrente di corrosione e quantificare il grado di rottura del rivestimento.
Registrazione video
Sono state utilizzate telecamere ad alta definizione o microscopia elettronica a scansione (SEM) per registrare dinamicamente i cambiamenti superficiali del rivestimento, confrontare le differenze di immagine in diversi punti temporali e localizzare le prime aree di corrosione.
In terzo luogo, la tecnologia di analisi dei punti di guasto dopo il test
Calcolo dell'area di corrosione
Il software di analisi delle immagini (come ImageJ) viene utilizzato per calcolare la proporzione tra l'area corrosa e l'area totale del rivestimento e, se supera una soglia preimpostata (ad esempio il 5%), viene considerata non valida.
Rilevamento di microstrutture
Analisi della sezione trasversale: Tagliare il campione per osservare se l'interfaccia tra il rivestimento e il substrato presenta desquamazioni, fori e altri difetti.
Analisi dello spettro energetico (EDS): rilevamento della composizione elementare dei prodotti di corrosione per determinare il tipo di corrosione (come la vaiolatura causata dalla penetrazione di ioni cloruro).
Test di adesione del rivestimento
La forza di adesione dell'area corrosa viene misurata utilizzando un metodo a griglia o uno strumento di disegno e i dati dell'area non corrosa vengono confrontati per valutare il grado di rottura del rivestimento.
4. Precauzioni
Coerenza dei parametri: garantire la stabilità della quantità di sedimentazione in nebbia salina, della temperatura e di altri parametri per evitare la deviazione dei dati.
Verifica di test multipli: ripetere il test sullo stesso lotto di campioni per migliorare l'accuratezza del rilevamento dei punti di errore.
Addizionare
Il fulcro del rilevamento del punto di guasto della nebbia salina di rivestimento risiede nella combinazione di monitoraggio dinamico e analisi microscopica. Impostando condizioni standardizzate, osservando e registrando regolarmente e quantificando i parametri di corrosione, l'area debole del rivestimento può essere localizzata con precisione. Per i componenti chiave (come il telaio automobilistico, i componenti elettronici), si consiglia di aggiungere mezzi di controllo non distruttivi come la tomografia a raggi X (CT) per valutare in modo completo i difetti interni del rivestimento.
Impostazione delle condizioni di simulazione
Concentrazione in nebbia salina: la soluzione di NaCl al 5% viene solitamente utilizzata per simulare l'ambiente marino e la concentrazione specifica può essere regolata in base agli standard di prova (come GB/T2423.17, ASTM_B117).
Temperatura e umidità: l'impostazione comune è 35 ° C ±2 ° C e l'umidità viene mantenuta al di sopra del 95% per ottenere un insediamento stabile in nebbia salina.
Ciclo di ciclo: progettato in base alla durata prevista del rivestimento, come un ciclo di nebbia salina + asciugatura ogni 24 ore, il tempo totale può essere di centinaia di ore.
Pretrattamento del campione
Pulire la superficie del rivestimento per rimuovere olio o impurità e assicurarsi che i risultati del test non vengano alterati.
Le aree chiave (come saldature e bordi) sono contrassegnate per la successiva osservazione della messa a fuoco.
In secondo luogo, il metodo di monitoraggio del punto di guasto nel test
Ispezione visiva
Osservazione diretta: interrompere periodicamente il test e utilizzare una lente d'ingrandimento o un microscopio per osservare se la superficie del rivestimento presenta macchie di ruggine, bolle, crepe e altre caratteristiche di guasto.
Cambiamento di colore: Registrare lo scolorimento, l'oscuramento del rivestimento o l'esposizione del metallo del substrato, che può segnalare l'inizio della corrosione.
Test elettrochimico
Il valore di impedenza del rivestimento è stato misurato da una stazione di lavoro elettrochimica. La diminuzione dell'impedenza indica che le prestazioni di protezione del rivestimento sono ridotte.
La curva di polarizzazione è stata utilizzata per analizzare la densità della corrente di corrosione e quantificare il grado di rottura del rivestimento.
Registrazione video
Sono state utilizzate telecamere ad alta definizione o microscopia elettronica a scansione (SEM) per registrare dinamicamente i cambiamenti superficiali del rivestimento, confrontare le differenze di immagine in diversi punti temporali e localizzare le prime aree di corrosione.
In terzo luogo, la tecnologia di analisi dei punti di guasto dopo il test
Calcolo dell'area di corrosione
Il software di analisi delle immagini (come ImageJ) viene utilizzato per calcolare la proporzione tra l'area corrosa e l'area totale del rivestimento e, se supera una soglia preimpostata (ad esempio il 5%), viene considerata non valida.
Rilevamento di microstrutture
Analisi della sezione trasversale: Tagliare il campione per osservare se l'interfaccia tra il rivestimento e il substrato presenta desquamazioni, fori e altri difetti.
Analisi dello spettro energetico (EDS): rilevamento della composizione elementare dei prodotti di corrosione per determinare il tipo di corrosione (come la vaiolatura causata dalla penetrazione di ioni cloruro).
Test di adesione del rivestimento
La forza di adesione dell'area corrosa viene misurata utilizzando un metodo a griglia o uno strumento di disegno e i dati dell'area non corrosa vengono confrontati per valutare il grado di rottura del rivestimento.
4. Precauzioni
Coerenza dei parametri: garantire la stabilità della quantità di sedimentazione in nebbia salina, della temperatura e di altri parametri per evitare la deviazione dei dati.
Verifica di test multipli: ripetere il test sullo stesso lotto di campioni per migliorare l'accuratezza del rilevamento dei punti di errore.
Addizionare
Il fulcro del rilevamento del punto di guasto della nebbia salina di rivestimento risiede nella combinazione di monitoraggio dinamico e analisi microscopica. Impostando condizioni standardizzate, osservando e registrando regolarmente e quantificando i parametri di corrosione, l'area debole del rivestimento può essere localizzata con precisione. Per i componenti chiave (come il telaio automobilistico, i componenti elettronici), si consiglia di aggiungere mezzi di controllo non distruttivi come la tomografia a raggi X (CT) per valutare in modo completo i difetti interni del rivestimento.
